كیب شیمیایی آلیاژ اشاره كرد. عنصر آهن را می توان یكی از مهمترین ناخالصی ها در اینگونه
آلیاژها بشمار آورد چرا كه با تشكیل تركیبات صفحه مانند فاز β عمل تغذیه با اشكال مواجه شده و
خواص مكانیكی نیز بشدت تحت تاثیر قرار می گیرند.

مقدمه :

آلیاژهای آلومنیوم و سیلیسم دسته ای از آلیاژ های ریختگی الومینیوم هستند که به دلیل قابلیت

ریختگی عالی به طور وسیعی در صنعت مخصوصا در ساخت قطعات اتومبیل مورد استفاده قرار میگیرند .

برای ایجاد خواص مکانیکی مطلوب در الیاژهای الومینیوم و سیلیسیوم عناصر آلیاژی مختلف از قبیل مس

منگنز روی نیکل کرم افزوده می شود علاوه بر این معمولا مقداری ناخالصی در این آلیاژها وجود دارد که

حذف آنها به طور کامل امکان پذیر نبوده یا با هزینه بسیاری همراه می باشد آهن یکی از این ناخالصی

هاست که به دلیل ایجاد ترکیبات بین فلزی به صورت فاز های سوزنی تاثیر نامطلوبی روی خواص

مکانیکی آلیاژ ایجاد می کند .

تاکنون بررسی های وسیعی برای حذف تاثیر زیان آور آهن در الیاژ های ریختگی آلومینیوم صورت پذیرفته است .

نتایج تحقیقات بدست امده تاکنون نشان می دهد که وجود عناصر آلیاژی  از قبیل منگنز کروم کبالت با کاهش

اندازه و درصد حجمی فاز سوزنی یا با تغییر مورفولوژی ان به فازی با مورفولوژی فشرده تر تاثیر آهن را

در کاهش خواص مکانیکی آلیاژ خنثی نموده است .

علاوه برافزایش عناصر آلیاژی به مذاب نحوه اعمال حرارت در حالت خنثی اثر زیان آور اهن موثر بوده است

به عنوان مثال نرخ بالای سرد شدن مذاب در حین انجماد و یا بکارگیری فوق ذوب بالا قبل از ریختن مذاب

می تواند در تغییر موفولوژی فاز سوزنی موثر باشد .

به غیر از روش های فوق انجام عملیات حرارتی بر روی قطعه ریخته شده در خنثی سازی آهن  موثر است

مه 1 -1
امروزه ب ا افزایش روز افزون قیمت انرژی ، آلیاژ های منیزیم به دلیل استحکام به وزن بالای کاربرد رو
به افزایشی در صنایع اتومبیل سازی پیدا کرده اند. آلیاژ های منیزیم از آلومینیم سبکتر هستند و
چگالی آنها حدود 0 66/ آلومینیم و اندکی بیش از پلاستیک های تقویت شده اس ت [4-1].
همچنین در عصر حاضر با توجه به افزایش توجه به مسائل زیست محیطی از قبیل کمتر شدن
مصرف سوخت و باالتبع کاهش گازهای آلاینده مانند Co2، نگاه ها ب ه استفاده از آلیاژهای سبک
بیشتر شده است. تخمین زده می شود هر اتومبیل در هر کیلومتر 156 گرم Co2 تولید می کند که
با بهره گرفتن از تکنولوژی منیزیم می تواند تا 70 گرم کاهش یابد [ 1-2 ].
برخی از مزایای استفاده از آلیاژ های منیزیم که آنها را برای مصارف ساختمانی و صنعتی مناسب
و لرزش خوب ، پایداری ابعادی ، مقاومت به 1 گردانده است شامل سبکی ، خاصیت خفه کردن صدا
ضربه ، هدایت الکتریکی و حرارتی خوب و… است [ 5-1 ] .
 2- 1 عناصر آلیاژی و سیستم های آلیاژی :
مهمترین عناصر آلیاژی که به طور آشکار استحکام کششی آلیاژ منیزیم را بهبود می بخشد آلومینیم
است که با تشکیل ترکیب بین فلزی Mg17Al12 سبب بهبود استحکام می شود، همچنین روی و
منگنز چنین خواصی دارند و با تشکیل ترکیب بین فلزی سبب بهبود خواص می گردند. با افزودن
مقدار کمی منگنز (% 2/0 ) مقاومت خوردگی آلیاژ افزایش می یابد . در زیر برخی از عناصر با مختصری
از تأثیرشان بر آلیاژهای منیزیم آمده است [ 3 -1 ].

آلومینیم : خواص کششی و سختی و قابلیت ریخته گری را بهبود می بخشد به همین دلیل است
که اکثر آلیاژهای معمول منیزیم (مانند AZ91) دارای آلومینیم می باشد .

برلیم : کمتر از 30 ppm در مذاب باعث کاهش چشمگیر اکسیداسیون آن می ش .ود
کلسیم : تأثیر مثبت بر ریزدانگی دارد و باعث بهبود مقاومت به خزش می شود .
لیتیم : منجر به بالا رفتن استحکام به کمک ایجاد محلول جامد می گردد، چگالی را کاهش می
دهد و انعطاف پذیری را بهبود می بخشد .
منگنز : بالاتر از 5/1% باعث افزایش استحکام کششی می شود، همچنین سبب بهبود مقاومت به
خوردگی، ریزدانگی و قابلیت جوش پذیری می شود .
عناصر نادر خاکی(RE) : همه این عناصر تشکیل سیستم یوتکتیک می دهند، رسوب های
یوتکتیک بسیار پایدار هستند و مقاومت به خزش، خوردگی و استحکام دمای بالا را بهبود می
بخشند .

اژها و تغییرات ریزساختاری مورد مطالعه قرار گرفته است. ویژگی های خاص و همینطور محدودیت
های این آلیاژها در حالت های مختلف تبیین شده است. فرایند های آسیب خزشی نیز بطور ترجیحی
از نزدیكی سطح نمونه ها آغاز می شوند.

مقدمه
مس یكی از مهمترین مواد مهندسی است كه هم بصورت خالص و هم در شرایط آلیاژی كاربردهای
فراوانی دارد. در حالت خالص، این فلز تركیب فوق العاده ای از خواص مختلف را دارا است كه آن را به
صورت ماده ای اساسی و پركاربرد در صنایع الكتریكی مطرح كرده است. از جمله این خواص
می توان به هدایت الكتریكی زیاد، مقاومت به خوردگی، سادگی ساخت، تنش تسلیم متوسط، خواص
آنیل قابل كنترل و ویژگی های لحیم كاری و اتصال اشاره نمود. آلیاژهای مس از جمله برنج و برنز نیز
خواص مفیدی دارند كه موجب استفاده وسیع این آلیاژها در كاربردهای مهندسی شده است.
به دلیل داشتن تركیبی عالی از خواص هدایت حرارتی بالا، استحكام مكانیكی نسبتاً خوب و چقرمگی
در دامنه وسیعی از دماها، مس و آلیاژهای آن در كاربردهای پیچیده ای كه شرایط سرویس آنها نیاز
به انتقال حرارت بالا و تحمل بار دارد، می توانند بهترین انتخاب باشند.
از سوی دیگر، شناسایی دقیق رفتار مكانیكی و عمر این مواد در دمای بالا برای چنین كاربردهایی
كاملاً حیاتی می باشد. در گزارش حاضر رفتار خزشی مس خالص، اثر اندازه دانه، فرایند های آسیب
خزشی، عناصر آلیاژی نظیر Al ،Nb ،Mg ،Zr ،Cr، عملیات مكانیكی، عملیات حرارتی، روش های
مختلف ساخت آلیاژها و تغییرات ریزساختاری مورد بررسی قرار گرفته و ویژگی ها و همینطور
محدودیت های این آلیاژها در حالت های مختلف تشریح شده است.

هدف تحقیق
هدف در گزارش پیش رو، جمع آوری اطلاعات بدست آمده در تحقیق های پیشین و بررسـی
اثر و نقش پارامترهای موثر بر رفتار خزش مس و آلیاژهای آن می باشد.
پیشینه تحقیق

ینه، پوشش دهی الیاف با فاز زمینه و روش های متالورژی پودر دوغابی می باش . دن روش های متالورژی
پودر دوغابی اغلب بر اساس تکنیک ریخته گری نواری و بر مبنای روش پودر -پارچه پایه گ ذاری شده اند .
این روش ها شامل فرایندهای پودر -الیاف-پودر، پوشش دهی تک نوارها با پودر و پوشش دهـی الیـاف بـا
پودر می باشند. به طور کلی هر یک از روش های ذکــر شده دارای مزایا و محدودیت هایی هستند، لذا بر
اســاس خواص مورد نیاز و نیز امکانـات در دسـترس، مـی تـوان بـا ک مـ ـک یکـی از روش ه ـــ ای فـوق
کامپوزیت های زمینه فلزی رشته ای را فراوری نمود .

مقدمه
 امروزه تحقیقات متعددی در رابطه با مواد نو انجام می شود . دسـته ای از ایـن مـواد، کامپوزیـت هـای
زمینه فلزی هستند، که در چـند سال اخیر بسیار مورد توجــه محققین قرار داشته و در حـال توســـعه
می باشند . کامپوزیت های زمینه فلزی با بهره گیری از دو فاز سـرامیکی و فلـزی دارای ویژگـی هـایی از
قبیل استحکام و سفتی ویژه بالا می باشند . یکی از انواع دسـته بنـدی کامپوزیـت هـای زمینـه فلـــزی،
طبقه بندی آنها بر اساس نوع و شکل فاز تقویت کننده می باشد. بر این اساس اگر کامپوزیت توسط الیاف
پیوسته سرامیکی تقویت شده باشد، به آن کامپوزیت زمینه فلزی رشته ای گفته می شود. کامپوزیت های
زمینه فلزی رشته ای، به دلیل اینکه فاز تقویت کننده در آنها به طور پیوسته در فاز زمینه قرار می گیرد،
دارای خواص و ویژگی های منحصر به ف ردی می باشــند . این دسته از کامپوزیـت هـای زمینـه فلــزی،
دارای استحکام و سفتیِ بیشتری نسبت به کامپوزیت های زمینه فلزی با فاز تقویت کننده غیـر پیوسـته
هستند. از طرفی در کامپوزیت های زمینه فلــزی رشته ای، به دلیـل اینکـــه الیـاف تقویـت کننـده در
جهات خاصی در فـاز زمی نه قرار می گیرند، لذا دارای خـواص آنیزوتروپیک مـی باشــند . بـه طـور کلـی

کامپوزیت های زمینه فلزی در صنایعی از قبیل هوافضـا و خـودروسازی به طور گسـترده مـورد اسـتفاده
قـرار می گیرند .
 در کامپوزیت های زمینه پلیمری، استفاده از فاز تقویت کنندة پیوسته چنـدان مـشکل نبـو ده، لـذا در
ساخت این دسته از کامپوزیت ها اغلب از الیاف پیوسته استفاده می شود . اما در کامپوزیـت هـای زمینـه

دف نهایی فرایند VI این است که رزین سریعتر و بهتر جریان یابد و محصول با کمتـرین Void
داشته باشیم.
بنابراین می توان از یک سیستم کنترل فعال که قادر به کنترل و هدایت جریان رزیـن بـوده و هـر
گونه انحرافی را از الگوی جریان واقعی مشخص می سازد و عملکرد اصلاحی مناسبی بکـار مـی گیـرد،
استفاده کرد و بدین وسیله فرایند نفوذ را تا بدست آوردن کیفیت مورد نظر قطعات کنترل کرد.
یکنواختی تولید، در صد الیاف بالاتر و در نتیجه قطعات با استحکام بیشتر، انتشار استایرن کمتر در
محیط نیاز به نیروی انسانی کمتر، کاهش اتلاف رزین و تجهیزات ارزان تولیـد از مزایـای ایـن فراینـد
محسوب می شوند.

مقدمه:
فراینـد نفـوذ در خـلاء (Vacuum infusion) را هنـوز مـی تـوان فراینـد جدیـدی در صـنعت
کامپوزیت دانست. در این روش، از فشار خلاء برای آغشته کردن الیاف خشـک درون قالـب آب بنـدی
شده استفاده می شود. نفوذ رزین درخلاء به کمک تجهیزات و مواد مخصوصی انجام می گیـرد کـه در
ادامه تشریح خواهند شد. در روش لایه چینی معمولی، الیاف درون قالب قرار گرفته، به کمک قلـم مـو
و بصورت دستی با رزین آغشته می شوند. در روش بهبود یافته لایه چینـی، از یـک کیسـۀ خـلاء روی
قطعات آغشته شده استفاده می شود تا رزین های اضافی قبل از پخت از داخل قطعـه بیـرون کشـیده
شوند. قالبگیری کیسۀ خلاء تا حد زیادی نسبت الیاف به رزین را ارتقاء می دهد و در نتیجه قطعات بـا
استحکام بالاتر و وزن کمتر تولید می شود. هم اکنون در کشور، تقریبـاً تمـام روش هـای شـکل دهـی
کامپوزیتها وجود دارد اگرچه سهم آنها در تولید مواد کامپوزیتی یکسان نیسـت. سـهم اول مربـوط بـه
فرایند رشته پیچی است و در مرتبه بعدی فرایند لایه گـذاری دسـتی و فراینـد قـالبگیری فشـاری در

سومین رتبه قرار می گیرد. سایر فرایندها اگرچه روند روبه رشدی دارند ولی در اقلیت قرار می گیرنـد.
با این وجود هر فرایندی ویژگی خاص خود را دارد و در بسیاری از موارد نمی توان از نظر اقتصادی یـا
حتی فنی، روش تولید را تغییر داد. مثلاً لوله هایی را که به روش فیلامنت و ایندینگ تولید می شوند،
نمی توان به روش دیگری تولید نمود و … البته در این میان استثنائاتی نیز وجود دارد. به عنوان مثـال
اغلب قطعاتی که به روش دستی تولید می شوند، قابلیت ساخت توسط فرایند نفوذ در خـلاء را دارنـد.
در سال های اخیر این تغییر فرایند در بسیاری از کشورهای صنعتی انجام شده و هنوز ادامه دارد.